铜川声威节能减排达到国内先进水平

铜川声威节能减排达到国内先进水平

铜川声威以科技为先导，以精细化管理为主线，把节能减排工作纳入各车间、部门考核指标，全部实现零排放。废水全部循环再利用，二氧化硫的排放量达到国际先进水平。

窑头煤粉燃烧器改造投入使用一次风量可降低约3%,相比原煤管每小时节煤约3％。2007年7月份又投资25万元购买一条四通道煤管，一次风量可降低约2％，相比原煤管每小时节煤约有1.05％。公司采用丹麦FLS公司生产的生料立模系统，设计能力430T/H,目前台产已达480T/H，该生料系统集原料烘干机与粉磨一体，充分利用窑尾废气余热，不必专设烘干机，大大增加废气的利用率，提高热回收率，有效地降低了熟料的单位热耗。利用液压拉杆给物料施加压力，以破代磨与传统球磨机相比可以降低30％的电耗。

采用德国菲凡公司技术国内制造的煤立磨，集烘干粉未一体，同样大幅度降低了单位产品的热耗及电耗。采用南京水泥设计院的低压损防堵高效预分解系统，CI出口温度只有310摄氏度左右，有效地降低了废气热损，降低了单位产品的热耗及电耗。采用第三代控制空气梁篦冷机，热回收率70％，有效降低系统热耗，降低标煤耗量。大型高压设备采用功率补偿技术，大幅度提高功率因素，有效降低无用功，降低单位产品电耗，一方面降低电网负荷，另一方面企业节约能源。去年，生产线的综合熟料电耗已降至65KW·H/T以下，热耗可以达到底78摄氏度大卡以上，达到行业内的优良水平。

投资5000万元拟建一座纯低温余热发电站，可以从根本上实现水泥工业余热综合利用，达到节能减排的目的，每年可减少外购电4800万KWH，每年可节约标煤5.8万吨，减少二氧化硫排放0.15万吨。

在技术创新领域与西安建筑科技大学合作，拓宽合作交流平台。集团技术中心对铜川声威进行热工标定，对水泥颗粒级配熟料颗粒形貌和水泥性能影响等诸方面大胆技术创新，成效显著。